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La Diputación Foral de Bizkaia abandera el programa de cooperación entre el centro IK4-Azterlan y tres fundiciones de Durangaldea para dar un salto tecnológico hacia la fabricación inteligente y la industria 4.0

El diputado de Desarrollo Económico y Territorial, Imanol Pradales, ha presentado esta mañana en Durango el proyecto piloto ‘Fábrica del Futuro’, un ambicioso plan de trabajo a medio-largo plazo que busca dar un salto cualitativo con el que Bizkaia se sube al tren de la cuarta revolución industrial, un concepto que llega desde Alemania y se conoce también como la industria 4.0 y se asienta sobre el principio de la fabricación inteligente. En el proyecto se unen tres fundiciones de referencia de Durangaldea como Garbi, Betsaide y Fuchosa, y el centro tecnológico IK4-Azterlan. ‘Fábrica del Futuro’ cuenta con colaboración público-privada y tiene un presupuesto para su desarrollo en 2015 y 2016 de 3.960.000 euros, de los cuales la Diputación Foral de Bizkaia aporta 640.000 euros.

“Este programa es, ante todo, una necesaria apuesta de futuro porque o nos subimos a este tren o dejaremos de ser competitivos. Vamos a transformar las fundiciones de Bizkaia y las vamos a dotar de las últimas tecnologías y de inteligencia”, ha asegurado Pradales. “Las empresas saben y comparten que, si no se adaptan a la fabricación inteligente, no serán competitivas de aquí a unos años. Por ello les presentamos un proyecto de Industry 4.0 muy necesario, muy real y muy tangible, y ellas han sido valientes para aceptar el reto y empezar un viaje a medio-largo plazo, ya que la transformación integral de las tres fundiciones se logrará en un plazo de 6 u 8 años, aunque anualmente se podrán medir avances y resultados. El proyecto pretende ser un ejemplo a seguir, ya sea para otras fundiciones de Bizkaia como para otros sectores que quieran dotarse de inteligencia”, ha anunciado el diputado de Desarrollo Económico.

El proyecto ‘Fábrica del Futuro’ aborda retos como la integración de las Tecnologías de la Información y la Comunicación (TICs), así como novedosas herramientas informáticas como son los Modelos Predictivos de Control (MPC) en los procesos de transformación metálica. El objetivo es mejorar la productividad de las empresas en un proceso de larga duración que acaban de emprender las tres empresas de fundición vizcaínas.

Cada una de ellas cuenta con distintas necesidades, tecnologías de proceso diferenciadas y un estado de partida diferente. Por eso, el proyecto plantea planes de trabajo específicos que den respuesta a las necesidades particulares, pero en un marco común con rasgos compartidos como la fabricación de productos inteligentes de alto valor añadido (Smart Products) que incorporan trazabilidad total respecto al proceso de producción; procesos inteligentes (Smart Processes) que no se limitan solo a controlar, sino también a evaluar los riesgos y reducirlos mediante correcciones propuestas en tiempo real; y una gestión inteligente (Smart Management) que debe posibilitar a las personas que forman parte del sistema de gestión de la fábrica y de los procesos disponer en todo momento de la información necesaria para tomar las decisiones adecuadas.

En ese sentido, Pradales ha explicado que la transformación integral de las empresas para adaptarse a la fabricación inteligente se realizará en esos tres niveles de producto, proceso, y gestión.

“A nivel de producto, se van a rediseñar los canales de alimentación por las que el material fundido entra hasta la cavidad de la pieza para que se rompan ellas solas donde se unen a las piezas y éstas acaben el proceso totalmente sueltas y terminadas”, ha especificado. “A nivel de proceso, las distintas zonas de la planta se van a sensorizar y todas las máquinas se prepararán para que envíen los parámetros de proceso en tiempo real a un servidor central que tomará decisiones automáticamente en base al análisis y enviará órdenes precisas a cualquiera de las máquinas”, ha añadido Pradales, quien ha explicado también que la gestión y el análisis inteligente de los datos de planta “permitirá saber todos los valores de parámetros y materiales que han participado en cada pieza final. Si sale una pieza defectuosa, se podrá llegar a saber qué parámetro la ha provocado y evitar ese defecto a futuro. Estamos hablando de llegar a fabricar prácticamente sin defectos”, ha asegurado el diputado de Desarrollo Económico y Territorial.

 

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